Acciaio 4.0, efficienza e sicurezza in acciaieria con ORI Martin e Tenova
21/04/2022
ORI Martin Tenova acciaio 4.0 siderurgia digitalizzazione

Acciaio 4.0’ è il nome dato all’ambizioso progetto cui lavorano congiuntamente Tenova, azienda del Gruppo Techint specializzata in tecnologie innovative per il settore metallurgico e minerario con sede principale a Castellanza, e ORI Martin, impresa siderurgica bresciana specializzata in produzione di acciai di alta qualità.

Il progetto mira nello specifico a trasformare l’acciaieria bresciana in una smart factory: Acciaio_4.0 è uno dei Lighthouse Plant italiani selezionati dal Cluster Fabbrica Intelligente, e prevede un investimento complessivo di 12 milioni di euro, di cui 8 finanziati per il 22% dal Ministero per lo Sviluppo Economico e da Regione Lombardia nell’ambito del Fondo per la Crescita Sostenibile. Il progetto era già stato avviato dalle due aziende prima dello scoppio dell’emergenza sanitaria, e negli ultimi due anni l’implementazione delle tecnologie digitali si è altresì dimostrata un elemento chiave per affrontare la crisi che ha colpito e continua ad affliggere il settore manifatturiero, italiano ed europeo.

Nell’ambito del progetto, Tenova ha nello specifico la responsabilità dell’ideazione e dell’implementazione del Cyber Physical System (CPS) dell’acciaieria. “Il compito di Tenova è di sviluppare modelli innovativi di controllo integrato di processo per l’acciaieria e, sfruttando dati e sensori intelligenti, realizzare applicazioni di machine learning e manutenzione predittiva dei principali equipaggiamenti – spiega Enrico Malfa, R&D director di Tenova -. Il punto di partenza è Tenova iMeltShop, un sistema ideato per coordinare e semplificare la gestione della produzione in acciaieria, a partire dalla gestione del parco rottame fino alla consegna dell’acciaio liquido alla colata continua. Il CPS estenderà le potenzialità e l’efficacia di iMeltShop attraverso l’integrazione con nuovi dispositivi e sentori intelligenti (IoT), capaci di comunicare e fornire informazioni dettagliate sull’effettivo stato delle macchine e dei processi”.

I dati generati durante il processo produttivo consentiranno, attraverso analisi in locale e in cloud, di fornire indicazioni sull’operatività dell’impianto, sulla manutenzione dei suoi componenti e sulla sicurezza degli operatori.

“La digitalizzazione del processo e un diverso e migliorato processo di controllo dei dati – aggiunge Maurizio Zanforlin, responsabile ricerca & sviluppo di ORI Martin – ci hanno permesso di sviluppare nuovi sistemi di supporto per aumentare la sicurezza dei lavoratori anche nelle situazioni più critiche, e di migliorare ulteriormente il controllo e la gestione dei parametri ambientali in tempo reale“.

“Con il Lighthouse Plant non abbiamo voluto creare un impianto pilota, ma intervenire su un vero e proprio impianto produttivo per affrontare i problemi concreti e dimostrare che quello che è percepito come ostacolo e scoraggia gli investimenti è superabile e, se superato, porta a ricadute positive tangibili misurabili – conclude quindi Malfa -. Questa esperienza ci sta rivelando che la strada che abbiamo intrapreso con ORI Martin è quella giusta: l’implementazione di una piattaforma di servizi digitali avanzati basata sulla raccolta e l’analisi di big data e sulle tecnologie di machine learning, integrando l’intera catena del valore, è la chiave per gestire le operations dell’acciaieria aumentando affidabilità, flessibilità, sostenibilità e sicurezza“.

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