Processi moderni e un elevato livello di automazione, con più di cento robot Motoman di Yaskawa che lavorano nello stabilimento principale per ponteggi a Günzburg, in Baviera-Svevia, assicurano gli standard di qualità e il contenuto tecnologico all’avanguardia dei componenti per impalcature prodotti da PERI.

L’azienda a conduzione familiare da oltre 50 anni supporta imprese edili, appaltatori di ponteggi e architetti con soluzioni innovative e di tendenza: soluzioni per ponteggi per nuova costruzione, conversione o per ristrutturazioni di edifici e strutture. In particolare, il kit di costruzione per ponteggi PERI UP unisce i vantaggi del ponteggio a telaio e modulare in un kit di costruzione integrale. Non meno di 500 componenti del sistema sono compatibili tra loro e possono essere combinati in modo flessibile. Con un solo sistema di impalcature possono coprire quasi tutte le moderne applicazioni di ponteggi.

PERI e Yaskawa collaborano con successo da oltre 30 anni: da sinistra a destra, Roland Hermann, Christian Merkle, responsabile di produzione, Stephan Schraml, responsabile del centro tecnologico, e Wolfgang Urban, responsabile di progetto.

L’azienda ha di recente raggruppato nella sede di Günzburg l’intera produzione per la tecnologia dei ponteggi PERI UP. Qui, altri 18 nuovi robot Yaskawa sono quindi stati aggiunti a un sistema di movimentazione e saldatura completamente automatizzato. “Nello stabilimento PERI di Weissenhorn utilizziamo molti dei nostri robot Yaskawa con successo e semplicità da oltre 30 anni – spiega Stephan Schraml, direttore del Technology center dello stabilimento PERI di Günzburg -. Eppure, prima di allestire il nuovo impianto di produzione, abbiamo esaminato ancora una volta in modo critico la nostra configurazione robotica. Ed è stato confermato: le nostre esigenze in materia di robotica sono soddisfatte al meglio dalla qualità di Yaskawa”

Nel nuovo stabilimento PERI lavorano complessivamente 18 robot: sei robot di saldatura Motoman MH5LS ad alta precisione, ciascuno con un carico utile di 5 kg, e altri dodici robot MH con un carico utile giornaliero fino a 180 kg. Questi ultimi svolgono una vasta gamma di compiti di alimentazione e manipolazione. Due di essi trasportano i sistemi di telecamere per l’ispezione automatica dei componenti.

Il compito assegnato a questi robot è la produzione completamente automatica dei registri, che vengono utilizzati centinaia di migliaia di volte nella costruzione di impalcature. I cunei mobili garantiscono un montaggio comodo e sicuro. Allo stesso tempo, impongono requisiti elevati alla tecnologia di produzione. Stephan Schraml li descrive così: “Anche se non si vede: a causa dei cunei integrati, la struttura dei componenti consente solo tolleranze molto piccole. Devono quindi essere prodotti con estrema precisione”.  In precedenza, la produzione era parzialmente automatizzata utilizzando una mezza dozzina di sistemi di saldatura robotizzata con tavola rotante e avanzamento manuale. “Anche questo ha funzionato – ricorda Schraml -, ma con tempi ciclo notevolmente più lunghi, più impegno logistico e meno flessibilità per quanto riguarda le dimensioni dei componenti”.

Il nuovo sistema di saldatura a registro ora gestisce l’intero processo di produzione, dai singoli pezzi grezzi al componente finito. Ciò include il monitoraggio al 100% dei parametri di saldatura, l’ispezione ottica delle giunture tramite telecamere e la misurazione della lunghezza e dell’angolo. La pallettizzazione finale per il successivo trasporto è completamente automatizzata, così come l’intero funzionamento del sistema. Per monitorare i processi è necessario un solo operatore per turno. Utilizzando più stazioni di saldatura in parallelo, il sistema può produrre più di mille registri per turno. L’impianto è stato progettato secondo le specifiche di Peri con un utilizzo ottimale dello spazio. La progettazione molto complessa e ottimizzata in termini di spazio è possibile solo implementando un’ampia varietà di disposizioni dei robot, come l’uso di sistemi a portale.

Dal punto di vista software, il controller di sicurezza FSU sviluppato e utilizzato da Yaskawa garantisce che le sequenze robotiche sovrapposte e spesso parallele funzionino in modo sicuro e senza collisioni. La tecnologia di controllo si trova su una galleria sopra l’alimentazione dei componenti.

I profili di base vengono inseriti nel sistema in modo completamente automatico tramite montanti, dove vengono separati, contrassegnati e misurati nella fase di lavoro successiva. In un’ulteriore stazione i componenti vengono alimentati da robot di manipolazione. Dopo che il cuneo e la testa del bullone sono stati uniti, la testa del bullone viene saldata utilizzando il processo MAG e la qualità della saldatura viene quindi controllata in linea. Oltre alle tolleranze di forgiatura grossolane delle teste dei bulloni e dei cunei, la sfida principale è la gestione delle diverse lunghezze dei profili, che vanno da 250 a 3.000 mm. Le diverse lunghezze dei componenti vengono gestite da sistemi di cambio automatico delle pinze.

Tutti i dati rilevanti del processo e del sistema vengono visualizzati su una piattaforma digitale Yaskawa progettata su misura sotto forma di dashboard su un monitor centrale. Ciò fornisce un facile funzionamento e una panoramica del sistema.

L’intero sistema è stato progettato e costruito da Yaskawa ed è studiato in rappresentanza dei sistemi di saldatura di tutte le dimensioni che Yaskawa costruisce ad Allershausen vicino a Monaco da circa quattro decenni. La sede di Allershausen è stata appena ampliata con un ulteriore capannone di 10.000 metri quadrati.

Le aspettative di PERI per la nuova implementazione sono quindi state soddisfatte. Grazie alla loro esperienza combinata nei sistemi, gli esperti di robot di Yaskawa sono stati in grado di risolvere tutti i compiti coinvolti nella messa in servizio del nuovo sistema di saldatura a Günzburg. “Il sistema è semplicemente molto complesso e sofisticato, ma è anche molto efficiente – riassume infine Schraml -. Nel frattempo ha funzionato quasi senza intoppi e i robot si sono dimostrati molto affidabili”.