Il mercato di Industria 4.0 in Italia è cresciuto nel 2020 del +8%, raggiungendo un valore di 4,1 miliardi di euro. E’ quanto riporta la ricerca annuale dell’Osservatorio Transizione Industria 4.0 della School of Management del Politecnico di Milano presentata nei giorni scorsi.
A fare la parte del leone nel mercato italiano dell’industria digitale sono le tecnologie IT, che rappresentando l’85% della spesa, contro il 15% delle OT (operational technologies). I maggiori investimenti delle aziende sono diretti in progetti di IIoT, per connettività degli asset e acquisizione dati, per un valore complessivo di 2,4 miliardi di euro, pari al 60% del mercato 4.0. Forti anche gli investimenti in Industrial analytics, per un totale di 685 milioni di euro, pari al 17% del mercato. A seguire troviamo quindi il Cloud manufacturing (390 milioni, 8% del totale), Additive manufacturing, che detiene una quota del 2% con 92 milioni di euro di spesa, e Advanced HMI, all’1% con 57 milioni.
Il settore Industria 4.0 è previsto in ulteriore crescita per il 2021, con stime di accelerazione della spesa tra +12% e +15%, proiettato a superare un valore di 4,5 miliardi di euro. A spingere la crescita saranno in particolare il Cloud manufacturing, con crescite tra il +25-30%, l’Advanced automation (+15-20%) e Advanced HMI (+12-18%). Meno sostenuta la crescita attesa per Industrial IoT (+9-14%), Advanced analytics (+12-16%) e per Additive manufacturing (+6-12%). Prosegue infine la crescita dei servizi 4.0, con aumenti previsti tra il 10 e il 15%.
L’Osservatorio ha quindi censito circa 1.400 applicazioni di Industria 4.0 diffuse tra le industrie manifatturiere nel 2020, in crescita del 28% sul 2019. In linea con il dato della spesa, le applicazioni più diffuse afferiscono a soluzioni di Industrial IoT, per un totale di 380 e in aumento del +31%, spesso combinate con algoritmi di Analytics e Intelligenza artificiale. Crescono del +15% le applicazioni di Advanced HMI, interfacce operatore evolute che si avvalgono di wearable e HMI per acquisire e veicolare dati in formato visuale, vocale e tattile, per un totale di 286 progetti. Sono 241 le applicazioni di Advanced automation, ovvero sistemi di produzione automatizzati con impiego ad esempio di robot collaborativi, segnando un +5%. Si contano invece 200 applicazioni di Industrial analytics, ma con la maggiore crescita di tutte con il +39%: si tratta soprattutto di soluzioni mirate alla previsione delle prestazioni degli asset industriali e dei processi di produzione. Forte anche la crescita delle applicazioni di Cloud manufacturing (+33%, a quota 140 progetti), impiegate soprattutto per monitoraggio e diagnostica da remoto degli impianti. Infine, le applicazioni di tecnologie additive sono cresciute del +30%, arrivando a quota 125, diffuse principalmente nei settori automotive e aerospace.
“L’emergenza non ha arrestato la crescita dell’Industria 4.0, a conferma del fatto che non è stata una moda passeggera ma una progettualità che sta rinnovando il settore industriale italiano in modo persistente – commenta i risultati Marco Taisch, responsabile scientifico dell’Osservatorio Transizione Industria 4.0 -. Le iniziative più semplici sono ormai conosciute e consolidate, con almeno un progetto attivato nel 75% delle imprese manifatturiere. Per avviare progetti di digitalizzazione pervasivi, multi-tecnologici e basati sul cloud e su reti innovative, sarà necessaria una visione di lungo termine, il coraggio di sperimentare nuove applicazioni per le nuove sfide che si sono venute a creare e un forte investimento nelle competenze 4.0″.
“Il 2020 ha spinto le aziende a ripensare il modo in cui vengono gestite le operations – commenta Giovanni Miragliotta, direttore dell’Osservatorio Transizione Industria 4.0 -. La trasformazione di modelli di business verso la digitalizzazione ha cambiato l’approccio con cui il valore viene trasmesso al cliente: remotizzazione, flessibilità e servitizzazione diventano gli elementi chiave nella gestione dell’impresa digitale. Il tema di resilienza della supply chain è ormai strategico per poter mantenere e possibilmente aumentare la produttività delle aziende e la capacità di adattare la loro offerta alle sfide e alle richieste del mercato post-pandemia”.
Interessante infine il legame forte tra tecnologie digitali e sostenibilità, un valore che le aziende perseguono sempre con maggiore impegno, consapevoli anche del vantaggio competitivo conferito dall’attenzione all’ambiente. Il 15% delle imprese manifatturiere italiane afferma di avere già terminato progetti di sostenibilità nelle operations, un terzo circa ne ha attivati alcuni, mentre solo il 3% non è interessato. Tra le motivazioni che spingono le aziende a investire in digitale e green, il 43% lo ha fatto per anticipare le tendenze di mercato e rispondere alle richieste dei clienti, mentre costruire l’immagine di un marchio sostenibile è il motivo dichiarato da oltre un terzo delle imprese. Le tecnologie più impiegate per perseguire obiettivi di sostenibilità sono l’Advanced automation (30%) e l’IIoT (28%), con a seguire Analytics (16%), Cloud (11%), Additive manufacturing (11%) e Advanced HMI (5%).
L’attenzione delle aziende in questo ambito si rivolge quindi in primo luogo al monitoraggio degli indicatori relativi agli scarti di processo, come rifiuti ed emissioni inquinanti (51%). Altrettanto forte è l’attenzione al consumo di risorse quali acqua, materiali ed energia lungo le varie fasi del processo produttivo (48%). Un quarto del campione di imprese rispondenti dichiara però di non aver ancora avviato il monitoraggio di alcun parametro legato alla sostenibilità.