Power to Create è ciò per cui sta l’acronimo del nome aziendale di PTC, e oggi più che mai le soluzioni digitali e di IoT dell’azienda sono tese a implementare la sostenibilità in ambito industriale. E’ quanto spiega in un recente podcast dell’azienda Mario Casoni, sales manager per Europa, Middle East e India per la parte IoT di PTC, secondo il quale la produzione sostenibile nel manifatturiero implica innanzitutto una proposta di valore su due temi principali, afferenti la riciclabilità dei prodotti e l’impiego intelligente di materiali e risorse.
“Il primo tema ha a che fare con il processo di progettazione e consiste nel consentire agli uffici di progettazione di pensare sin dall’inizio alla riciclabilità del prodotto, allo smaltimento a fine vita – esordisce Casoni -. Tema molto importante che non possiamo più dimenticare. È chiaro che finché era molto economico sotterrare i prodotti a fine vita, metterli in discarica, questo non era un grande problema. Ci stiamo accorgendo che le discariche sono piene, ci stiamo accorgendo che riciclare, se non fatto nel modo corretto, è energeticamente molto costoso. Dati i prezzi dell’energia degli ultimi mesi è chiaro che questo comporta sia un impatto ambientale che economico. La riciclabilità, come dire, è un vantaggio a tutto tondo non solamente perché i consumatori sono più sensibili, ma anche perché ci sono proprio problematiche pratiche di costo dello smaltimento che vanno affrontate in base alla progettazione. Non è più possibile pensare a progettare solo in funzione delle prestazioni o del costo, bisogna anche servire una variabile che è proprio la variabile ambientale. Usare oppure non usare certi materiali implica fare o non fare certe scelte in fase di progettazione”.
Un altro tema su cui Casoni porta quindi l’attenzione è quello di usare meno materiale. “In questo senso tutta la tecnologia PTC legata al Generative Design aiuta, perché permette di disegnare componenti, parti, sotto sistemi che hanno le stesse prestazioni meccaniche di componenti disegnati in maniera tradizionale, ma usano molto meno materiale aprendo anche la porta al design additivo o a tecniche di manufacturing che hanno meno implicazioni dal punto di vista dei trasporti, quindi nella supply chain. La grande innovazione della manifattura additiva è quella di evitare il trasporto: il trasporto, lo sappiamo, soprattutto negli anni della pandemia, è diventato un grosso collo di bottiglia. Si sono visti sui giornali le navi che aspettavano di attraccare, la scarsità di prodotti, dovuti proprio a colli di bottiglia nelle catene distributive. Credo che questi due temi siano molto popolari, e lo diventeranno sempre di più nel futuro, perché il risparmio di risorse, di materie prime, di energia inizia proprio progettando prodotti migliori”.
Casoni ricorda quindi quando, qualche anno addietro, lavorando nel settore aeronautico un progettista gli chiese quale fosse il componente migliore che potesse progettare da mettere su un velivolo. La sua risposta fu: “Quello che posso evitare di mettere. Non si guasta, non costa e non mi darà nessun problema”. Un tipo di linea guida che il sales manager ritiene possa essere a livello indicativo, come stella polare, anche un principio utile per tutto quello che è l’approccio alla progettazione odierno.
“Un ulteriore tema ancora più direttamente collegato alla sostenibilità del processo produttivo è legato all’efficientamento del processo stesso – prosegue quindi Casoni -. Essere più sostenibili significa: ridurre l’impronta energetica, usare macchinari nuovi, usare tecnologia digitale e ottimizzare la pianificazione della produzione. Ad esempio, un vantaggio può essere ridurre il numero dei turni: invece che lavorare su tre turni con un’efficienza del 60% è molto meglio lavorare su due con un’efficienza del 90%. Chiaramente è un discorso del tutto teorico, ma questo è il principio verso cui tendere. Non è facile, ma è possibile. Ad esempio riducendo l’impronta energetica all’interno del processo produttivo, ottimizzando il consumo dell’energia anche quando l’energia è disponibile a un costo più basso. In generale, ridurre gli sprechi parte dal capire dove ho degli sprechi o dove posso diciamo organizzare l’economia di scala. Quindi capire prima di tutto e poi intervenire.”
Altro importante aspetto riguarda quindi la riduzione degli scarti e delle rilavorazioni dovute a problematiche di qualità. “Qualunque azienda ha delle tematiche di qualità, in alcune sono più pressanti o più normate che in altri, però è un tema sempre presente – rileva Casoni -. Chiaramente ogni volta che io spendo del tempo per produrre un prodotto che verrà scartato o che ha bisogno di essere rilavorato, consumo più risorse. Se viene scartato consumo anche più materia prima, risorse produttive e tempo, che pure è una risorsa molto preziosa. Ecco dunque i vantaggi legati all’impiego dell’IoT: riduzione scarti, riduzione del rework e in generale riduzione del tempo in cui si consuma il massimo livello di energia. Questi sono i temi che le nostre tecnologie e le soluzioni PTC in ambito IoT portano come proposizione di valore rispetto ai nostri clienti. Sono un tipo di soluzioni e tecnologie che vanno calate sul processo produttivo specifico e sulla natura di come è strutturata l’azienda; ammettono un grado di personalizzazione elevato fondamentale all’interno di temi che sono assolutamente ‘su misura’, per usare un paragone con la moda che è quello che poi determina un più alto valore aggiunto alla soluzione stessa”.
Il tema della personalizzazione delle soluzioni è quindi cruciale quando si tratta di capire dove agire per ottenere un risparmio energetico e implementare la sostenibilità, come spiega in conclusione Casoni.
“Spesso in queste situazioni da parte delle aziende mi viene chiesto qualcosa di standard. Ad esempio il prezzo del gas è schizzato alle stelle, il prezzo dell’energia elettrica anche. La domanda che mi viene fatta è ‘hai qualcosa che mi aiuti a capire esattamente dove io consumo?’ La mia risposta è ‘sì ce l’ho, ma non so se questo sia il punto di partenza giusto’. Perché il punto di partenza più ovvio è capire dove consumo, in realtà l’esperienza mi dice dopo tanti anni che anche quando lo sai non è che poi ci puoi fare molto. Invece che su aspetti così puntuali, è meglio agire invece su aspetti in maniera sinergica con un punto di vista più ampio. Oggi una fabbrica in media viene usata tra il 40 e il 60% della sua capacità, alcune fabbriche molto efficienti raggiungono poi anche l’85-90%. Anche senza sapere dove tu consumi energia, ma se fossi in grado di portare questa efficienza dal 40 al 60% o 70% stai sicuro che risparmieresti una percentuale di energia molto elevata perché direttamente proporzionale all’uso che se ne fa. Quindi il tema è che al giorno d’oggi potrebbe sembrare non particolarmente innovativo parlare dell’efficientamento globale del processo produttivo, invece secondo me in questa situazione congiunturale diventa molto interessante. Solo che tende a non essere un tema che sta in cima alle priorità di quello che si fa nelle aziende”.
“Se tu parli di industria 4.0 tutti ti chiedono di fare la manutenzione predittiva della macchina. Una volta fatto, poi si scopre che, insomma, si poteva anche non agire lì. Sembrava che si dovesse agire lì, ma non era poi il punto giusto.
Quindi il tema diventa che qualunque azienda manifatturiera vorrebbe avere un’efficienza superiore al 60%. Perché non ci riesce? Perché mancano la visibilità e un tipo di collaborazione tra diversi dipartimenti che stanno in un plant che impedisce loro di ottenere questi miglioramenti a un costo accettabile. La nostra tecnologia può portare un grandissimo valore aggiunto nell’essere un puntatore laser che aiuta a capire esattamente dove valga la pena agire e dove non valga la pena. Dando una misura quantitativa e non qualitativa del perché. È una proposta abbastanza innovativa perché in qualche forma tutte le aziende hanno qualcosa di simile, però c’è il puntatore più sottile, più mirato e c’è quello ad ampio spettro. Queste sono una serie di nuove possibilità che noi offriamo ai nostri clienti il cui impatto va valutato caso per caso”.
