Nel 2021 Geartec finalizzerà l’impegno avviato nel 2020 verso l’automazione e integrazione dei propri processi aziendali in direzione di Industria 4.0. Ciò grazie a un corposo efficientamento produttivo tramite ottimizzazione delle risorse e delle competenze digitali presenti in azienda, con inoltre ulteriori implementazione strategiche.
“Si tratta di un progetto articolato e particolarmente ambizioso, che mira a promuovere e perfezionare l’automazione e l’integrazione dei processi aziendali in ottica Industria 4.0” – spiega Giancarlo Piatti, direttore generale di Geartec.
Lo scorso anno l’azienda ha investito in un nuovo centro di fresatura a cinque assi, una fresatrice DMG CMX50U con mandrino ad alta velocità, finalizzata soprattutto alle microlavorazioni, comparto che costituisce un’eccellenza distintiva per Geartec. L’investimento ha aumentato in modo significativo la capacità produttiva, con previsione nel medio termine di un ulteriore aumento del 30% che porterà ad assumere nuovo personale specializzato nel controllo qualità e nelle operazioni manuali di verifica e finitura dei microcomponenti. Al nuovo impianto sono inoltre stati aggiunti moduli software per l’interconnessione e l’integrazione del parco macchine aziendale con i sistemi informatici di fabbrica.
Geartec prevede quindi entro il 2021 di acquistare un nuovo centro di tornitura (Emco Hyperturn 65 DT1000) con doppia torretta e doppio mandrino, che consentirà di produrre in unica fase particolari torniti di forma complessa, che ad oggi rappresentano una gran percentuale delle richieste e degli ordini dell’azienda. L’investimento comporterà inoltre un incremento nei livelli di flessibilità e di reattività, in quanto il reparto fresatura – spesso necessario per completare le lavorazioni – potrà disporre di ulteriore capacità produttiva mentre i torni tradizionali potranno essere riservati alle lavorazioni più semplici.
“Gli investimenti dedicati ai processi di digitalizzazione hanno coinvolto l’intera struttura consentendo di ottimizzare le risorse, ridurre i costi, migliorare le performance e rendere più efficaci tutti i processi aziendali – conclude Piatti -, ivi compresa l’automatizzazione di una parte del lavoro meccanico di trasmissione e raccolta dati, il che contribuisce a eliminare i compiti ripetitivi minimizzando l’incidenza di errore”.
La completa integrazione delle macchine che presiedono al ciclo produttivo con il sistema logistico aziendale ha infatti portato a una programmazione migliore e più veloce delle commesse monitorando altresì in tempo reale l’avanzamento delle lavorazioni, mentre l’automatizzazione dei processi assicura la piena tracciabilità dei prodotti.
