Tracciare e monitorare le performance dei macchinari, per aumentare l’efficienza, tagliare i costi generati dai processi di produzione e assicurare elevata qualità, tempi di consegna rapidi e flessibilità nella supply chain. Sono queste le ragioni che hanno spinto il fornitore di componenti per l’industria aerospace JPB Système a intraprendere la rivoluzione digitale con la piena connessione dei propri sistemi di produzione, come racconta Cyril Gallou, Industrial operations manager dell’azienda francese.

“Sin dalla sua nascita oltre un quarto di secolo fa, JPB Système ha sempre abbracciato la sfida del cambiamento, in special modo per soddisfare le aspettative degli utilizzatori – racconta Gallou -. Oltre a efficienza, qualità e tempi rapidi, i clienti nel settore aerospace chiedono soluzioni rivoluzionarie e innovative che possano essere sviluppate e certificate in tempi brevi per aiutarli a competere sui mercati globali. In un simile contesto, aziende come la nostra devono necessariamente investire in un cammino strategico che le porti nel futuro, ed è ciò che ha indotto JPB Système ad abbracciare un completo rivolgimento dei nostri processi produttivi in direzione di Industria 4.0”.

Per individuare innanzitutto le aree di inefficienza e adottare azioni correttive ad hoc, è infatti recente la decisione dell’azienda di creare un impianto produttivo maggiormente automatizzato e connesso, mantenendo centrale il ruolo delle risorse umane in produzione. “Per creare uno stabilimento smart e connesso abbiamo lavorato duramente, integrando processi di produzione automatizzati e robot, abilitando quindi la raccolta dati in tempo reale e il monitoraggio da remoto da una serie di dispositivi intelligenti. Tutto ruota attorno a un innovativo sistema MES, che ci consente di connettere, tracciare e misurare l’effettivo stato di ogni singolo elemento del processo manifatturiero. Per monitorare le performance dei nostri software, dei macchinari e delle relative applicazioni facciamo quindi uso di un avanzato sistema IoT che sfrutta AI e machine learning”.

Come parte del progetto, l’azienda ha quindi creato al proprio interno un avanzato sensore wireless che viene applicato ai macchinari per misurare vibrazioni e suoni. In questo modo il dispositivo controlla lo stato operativo delle macchine, fornendo informazioni vitali dall’officina. “A differenza di altre soluzioni presenti sul mercato – spiega quindi il manager -, il nostro dispositivo non è invasivo, non richiede cablaggi né connessioni fisiche per la raccolta dei dati di produzione, senza di conseguenza necessitare ore di fermo macchine per abilitare l’acquisizione dei dati. La capacità di connettere, monitorare e misurare le performance di un intero reparto produttivo rappresenta un vantaggio inestimabile quando si tratta di conoscere come le tue operations stiano effettivamente performando, sia che si tratti di una compagnia che opera nel settore aerospace sia che si tratti di un settore verticale completamente diverso. La possibilità di avere un simile quadro completo ci ha fornito la reale indicazione di quello che succede, consentendoci di migliorare analisi di dati come l’OEE, automatizzare il conteggio dei cicli e di determinare con più precisione le cause della perdita di resa delle macchine”.

Gallou cita quindi un report di IoT Analytics, che stima in una riduzione fino al 15% nei fermi macchina non programmati grazie alla raccolta e analisi dei dati relativi alle apparecchiature. “E’ qualcosa che al nostro interno sta accadendo in maniera naturale – conclude quindi Gallou -. In aggiunta, vediamo che l’attuale generazione di giovani ingegneri e di potenziali nuovi colleghi è già abituata alle nuove tecnologie, quali robotica, AI e stampa 3D. Per loro, questa sta già diventando la normalità, o detto in altro modo, il futuro è già qui”.