Forneris racconta il design in elettrico di Cecomp

C’è un’azienda italiana dietro il car-sharing elettrico che il Gruppo Bolloré ha portato tra il 2011 e la fine del 2019 in città come Parigi, Lione, Bordeaux e Torino. Le BlueCar elettriche sono state infatti disegnate, sviluppate e industrializzate dalla torinese Cecomp, che ha prodotto negli anni di attività del servizio circa 11.000 vetture elettriche.

Una referenza importante per un’azienda che nasce come modelleria nel 1978, fondata da Giovanni Forneris, che al tempo lavorò per i più grandi designer dell’epoca, Giugiaro, Bertone e Pininfarina, e che negli anni è cresciuta fino a offrire oggi una serie di servizi alle case automobilistiche di tutto il mondo, e vendendo design italiano da Shanghai a Torino a Los Angeles.

“Cecomp oggi è un’azienda che supporta le case automotive con una serie ampia di servizi, o direttamente o tramite società controllate o collegate – racconta Paolo Forneris, amministratore delegato che oggi continua la tradizione familiare in azienda insieme al fratello Gianluca, dopo la scomparsa del padre avvenuta nel 2017 -. Offriamo servizi di design e ingegneria, sia di prodotto che di processo, fino alla realizzazione di modelli, show car per i saloni e fino alla costruzione dell’attrezzatura, con stampaggio e assemblaggio, sia per veicoli prototipali che di bassa produzione. Con l’apertura nel 2013 di uno stabilimento in Slovenia siamo quindi entrati anche nella produzione di serie di elementi di carrozzeria”.

Una eccellenza italiana riconosciuta nel mondo, che già nel 2004 dava la luce alla sua prima auto elettrica, consolidando quindi l’esperienza nella nuova mobilità grazie al progetto di auto elettrica chiavi in mano del Gruppo Bolloré, curando tutta la parte di design, sviluppo, industrializzazione, costruzione delle attrezzature e produzione delle vetture.

“La vettura elettrica cambia le normali dinamiche dell’automobile – spiega Forneris -, a partire dall’ingombro del motore che è minimo, per cui in alcuni casi può addirittura essere spostato dal cofano e messo sotto la parte meccanica. Ciò offre più libertà e possibilità ai designer per lavorare. In questi anni molti sono stati gli investitori che hanno aperto società per produrre auto elettriche, case automobilistiche e non, e diversi sono venuti a cercarci per farsi sviluppare i veicoli. Per la Cina ne abbiamo fatte diverse, ne stiamo facendo una in questo momento, ma è un tema diventato ormai all’ordine del giorno”.

Cecomp ha infatti appena firmato l’accordo per lo sviluppo e la produzione di un nuovo quadriciclo elettrico, Microlino, per la svizzera Micro Mobility Systems, che verrà prodotto in circa 5.000 esemplari l’anno. Intanto lo stabilimento in Slovenia è impegnato nella produzione di pezzi che variano dalla versione endotermica a quella elettrica della Smart, oltre a essere coinvolto nel progetto della Zoe. L’alluminio ha qui un ruolo cruciale, in quanto materiale che oggi offre leghe dalle caratteristiche meccaniche simili all’acciaio, ma che garantisce in più riduzione di pesi e consumi, con incremento dell’autonomia delle vetture.

“Per questo stiamo spingendo moltissimo la tecnologia dell’alluminio – spiega infatti l’ad di Cecomp -, e proprio per produrre componenti di carrozzeria in alluminio è stato studiato il nostro stabilimento di Piobesi, sia per la produzione di vetture premium che per produzioni legate magari alla mobilità elettrica. Qui tutto è tracciato e collegato, realizzando una fabbrica in perfetta logica Industria 4.0, con macchine connesse, piena automazione e tracciabilità completa”.

Qui gli ordini in arrivo dai clienti si trasformano in automatico in una serie di operazioni, andando quindi ad attrezzare le macchine taglio laser e le presse per eseguire totalmente in automatico le lavorazioni necessarie a produrre uno dei centinaia di codici a catalogo. Un progetto di plant 4.0 in cui l’azienda ha investito 12 milioni di euro, cui si è poi accompagnata la messa in rete di tutto il parco macchine per fresatura modelli e stampi della sede principale di La Loggia, che ha richiesto un completo lavoro di retrofit fatto con Jobs delle sue macchine. E’ quindi previsto entro i primi mesi del 2020 il collegamento di tutti gli impianti di fresatura a un MES, sviluppato per gestire la pianificazione e il carico delle macchine in base ai lavori, e per il monitoraggio dei tempi effettivi di lavorazione.

“Un’altra tecnologia in cui crediamo moltissimo è infine l’additivo – spiega quindi Forneris -: già nel 2008 acquistammo una prima macchina, che comprammo allora in Israele da un importatore. Ne abbiamo poi comprate altre tre, inizialmente pensando che l’additivo potesse essere interessante a supporto della fresatura, per produrre in minore tempo pezzi che a fresarli sarebbero costati troppo in termini di ore. Oggi crediamo invece che la tecnologia additiva offra grandi potenzialità a livello di ingegneria, poiché un pezzo prodotto in logica additiva può essere modificato rispetto alla fabbricazione tradizionale”.

In additivo potrebbe quindi essere prodotta anche tutta una serie di componenti per la vettura elettrica Microlino, che Cecomp ha già individuato nella lista base di produzione. L’azienda sta quindi valutando importanti investimenti da mettere in campo nella prima metà del 2020 , sia per una eventuale acquisizione di un’azienda che già possieda know-how consolidato nell’additive manufacturing, sia che si tratti di investire nell’acquisto di ulteriori macchine dotate delle ultime tecnologie.