Crippa e la visione della fabbrica del futuro di Bosch Rexroth

Dietro il claim Manufacture LikeABosch c’è una chiara visione di quella che per il Gruppo Bosch dovrà essere la Fabbrica del futuro. Una fabbrica flessibile e riconfigurabile, dove la digitalizzazione guida lo sviluppo, come già dal 2011 avviene in tutti i 270 siti produttivi del Gruppo nel mondo. A illustrarci la visione della fabbrica intelligente di Bosch è Marino Crippa, marketing manager di Bosch Rexroth.

“Per noi digitalizzare significa rendere trasparente un processo, e con questa trasparenza migliorare e aumentare la produttività. La fabbrica del futuro di Bosch poggia quindi innanzitutto su due grandi pilastri, l’apertura dei protocolli e delle architetture e le alleanze con partner specialisti di tecnologie chiave quali 5G, cloud e cybersecurity, oltre che a livello istituzionale con strutture e centri di ricerca, come il Made, il competence center del PoliMi di cui siamo soci fondatori.  Il ricorso a protocolli aperti basati sull’open source è fondamentale per due motivi: il primo garantire il flusso libero dei dati all’interno della fabbrica, senza che l’imprenditore debba preoccuparsi di far parlare macchine e sistemi tra loro. Quindi, l’apertura è importante in quanto se a posteriori un certo indirizzo di implementazione dovesse rivelarsi un passo falso, non più funzionale alle mie esigenze che possono cambiare nel tempo, devo poter tornare indietro e apportare modifiche senza che debba buttare tutto e cambiare completamente architettura”.

La fabbrica del futuro di Bosch inizia con l’ingresso dei pezzi e dei materiali in azienda, nella fase di intralogistica, e prosegue all’interno dell’officina con un pavimento induttivo che provvede alla fornitura sostenibile dell’energia agli impianti. Qui le macchine sono quindi riconfigurabili, per consentire la massima flessibilità in logica di lotti estremamente piccoli, e componenti e macchinari forniscono i dati di processo a un livello più alto di software MOMS, che consentono la gestione e l’ottimizzazione delle operations di fabbrica.

“L’implementazione di questa visione nel nostro Gruppo – prosegue quindi Crippa -, avviene quindi seguendo alcuni grandi filoni tecnologici, il primo dei quali è la tecnologia 5G. Questa è essenziale per consentire flussi di dati a banda larga in modalità wireless, quindi senza cablaggi tra le macchine, il che consente anche di riconfigurare liberamente il layout di fabbrica, per sfruttare al meglio gli spazi e seguendo la migliore logica del flusso produttivo. Un secondo filone sono i TNS, standard di comunicazione aperti e omogenei della cui importanza abbiamo già parlato per superare la guerra dei protocolli industriali. Correlata al volume di dati in circolazione, che diverranno importanti quanto i prodotti, se non di più, si lega un tema di cybersecurity, in quanto sarà necessario proteggere non solo gli asset fisici della fabbrica ma anche la sua rete e i suoi dati. Infine, grande trend tecnologico sono le applicazioni dell’intelligenza artificiale su cui il Gruppo sta lavorando, grazie anche a un centro di R&S in Germania dedicato dove lavorano 500 persone”.

La filosofia di implementazione della fabbrica del futuro in Bosch segue il principio Think big, act small, procedendo per Use case che vengono adottati e sviluppati negli stabilimenti Bosch. “Abbiamo circa 150 progetti di AI dedicati al manufacturing – spiega Crippa -, per lo più attualmente in fase prototipale. Un esempio applicato all’intralogistica è un AGV che mutua la logica dell’autonomous driving impiegando l’intelligenza artificiale per far muovere la navetta. La soluzione è in fase sperimentale e verrà lanciata a fine anno. Abbiamo inoltre insegnato a una macchina a eseguire i controlli visivi dei pezzi, facendo ricorso alla AI. Il difetto è infatti imprevedibile, e non è possibile programmare la macchina a riconoscerlo. Grazie alla AI la macchina ha imparato a capire se c’è un difetto e quale è”.

La AI trova poi naturalmente applicazione nella manutenzione predittiva dei prodotti, consentendo di prevedere se un certo comportamento porterà a rottura del dispositivo, così come nell’elaborazione dei dati di processo che arrivano dalla fabbrica in informazioni utili alla presa di decisioni, grazie allo strato di software MOMS. Risalendo la catena, si ha quindi un trasferimento di volumi di dati in maniera sicura su protocolli aperti, che vengono utilizzati per abilitare l’intelligenza artificiale, chiudendo il cerchio del miglioramento della produttività in fabbrica.

“I dati disponibili non riguardano però soltanto i processi, ma anche il comportamento dei prodotti stessi – spiega infine Crippa -: Bosch quest’anno ha venduto 52 milioni di dispositivi web enabled, ovvero prodotti che forniscono i dati di utilizzo del dispositivo. La disponibilità di questi dati di prodotto rende possibili nuovi modelli di business, basati sulla vendita della funzione d’uso, invece che dell’asset fisico. Modelli di servitizzazione verso i quali al momento siamo ancora in una fase di transizione: se infatti a livello di tecnologia siamo già pronti, questo nuovi modelli di business per essere praticabili devono essere prima di tutto economicamente sostenibili, e in secondo luogo il mercato non è ancora pronto a livello culturale a un cambio tanto radicale nel modello commerciale”.