L’impegno nel miglioramento delle attività di manutenzione passa per Schaeffler attraverso la conoscenza sempre più approfondita delle aziende clienti, abbinata ad una adeguata proposta di prodotti, servizi e soluzioni sempre più innovativi, dedicati alla manutenzione, per l’intero ciclo di vita della macchina, come ben riassunto dal programma ‘Schaeffler Lifetime Solutions’.
Come spiega quindi Claudio Cupini, Sales engineer bearing & industrial solutions di Schaeffler Italia, per l’azienda la nuova epoca dell’Industry 4.0 prevede due sfide principali: l’interconnessione dei processi produttivi e la fine dei tempi di inattività non pianificati.
“Le conseguenze dei tempi di inattività per un grande impianto possono essere devastanti – afferma Cupini -: l’arresto di macchinari importanti, le date di consegna ritardate, i clienti delusi, i costi elevati. In uno stabilimento produttivo, ad esempio, solo il 6% circa delle macchine viene costantemente monitorato con sistemi fissi. Con questo approccio non è possibile avere una idea chiara sull’efficienza delle macchine. Si possono solo rincorrere le emergenze. Si è inoltre rilevato che una gran parte delle fermate non pianificate è dovuta ad un’avaria sui cuscinetti dei motori o sui generatori elettrici, per l’80% circa delle quali il problema risiede nella lubrificazione degli stessi.
“Per i nostri clienti – prosegue il sales engineer -, offriamo sistemi e componenti interconnessi e intelligenti che possono essere integrati perfettamente nelle loro applicazioni e, per fornire loro il miglior supporto possibile nell’ottimizzazione dei propri processi, prodotti e servizi, continuiamo ad ampliare la nostra gamma di servizi digitali scalabili“.
Ecosistema OPTIME: Condition monitoring automatico di azionamenti, unità e intere linee di produzione (OPTIME) e lubrificazione e monitoraggio automatici (OPTIME C1). È possibile prevenire i fermi macchina non programmati e ridurre in modo significativo i costi di manutenzione con bassi costi di investimento
Un ottimo esempio è OPTIME, la soluzione applicativa di Schaeffler per il condition monitoring wireless automatizzato, controllato da dispositivi di semplice installazione su una grande varietà di asset industriali. Si tratta di un ecosistema supportato da tecnologia cloud e algoritmi di AI per learning automatico, identificazione di anomalie (diagnostica) e presentazione dei risultati su interfacce (web e smartphone) di semplice visualizzazione, al fine di garantire un’esperienza utente intuitiva tale da avere gli asset opportunamente classificati a seconda del livello di allarme riscontrato.
Basato sulla lunga esperienza di Schaeffler nel campo dell’ingegneria dei cuscinetti, dell’analisi delle vibrazioni e della lubrificazione, l’ecosistema OPTIME consente di raggiungere un elevato livello di ‘intelligenza’ in modo tale da facilitare la manutenzione predittiva ed eliminare i tempi di fermo macchina non programmati. Grazie a questo sistema, i gestori degli impianti e i responsabili della manutenzione possono dotare con OPTIME persino diverse centinaia di punti di misura e di lubrificazione in un solo giorno.
“L’Ecosistema OPTIME è costituito da molti elementi che lavorano insieme per ridurre i tempi di inattività – illustra quindi Cupini -. E’ facile da avviare e facile da utilizzare e la sua funzionalità plug and play consente di installare, configurare e integrare facilmente centinaia di macchine in tempi brevissimi. Inoltre, in pochi passaggi, è possibile ampliare in qualsiasi momento il servizio, a seconda delle necessità. Indipendentemente che si abbia un livello principiante o esperto, l’ecosistema OPTIME è perfetto per un’ampia gamma di utenti e applicazioni. L’intuitiva app mobile, con la sua interfaccia, consente di avere facilmente una visione d’insieme, anche a distanza. Grazie all’ecosistema OPTIME, è sempre facile sapere come procedere, anche grazie ad allarmi di facile comprensione e ad analisi automatizzate. Infine, se si conoscono in qualsiasi momento le condizioni precise di macchine e punti di lubrificazione è facile anche elaborare dei programmi di manutenzione”.
Cupini osserva quindi come il condition monitoring possa essere costoso. Ecco perché di norma fino al 95% delle macchine di un impianto di produzione non viene monitorato o viene sottoposto solo a un monitoraggio sporadico, con un elevato rischio di fermi macchina non programmati e tempi di inattività. “Grazie al sistema OPTIME è possibile realizzare un condition monitoring completo in modo veloce ed economico – afferma Cupini -. Per di più, grazie alla semplicità del processo di installazione, in poche ore è possibile monitorare centinaia di macchine rotanti. Il sistema, compatibile con quasi tutte le unità, è in grado di riconoscere potenziali danni, squilibri e problemi di allineamento con settimane di anticipo. Di conseguenza, consente di pianificare a lungo termine gli interventi di manutenzione, il fabbisogno di personale e l’approvvigionamento di pezzi di ricambio”.
Schaeffler con OPTIME offre dunque alle aziende la possibilità di implementare il monitoraggio delle condizioni in maniera facile e conveniente, in poche parole ‘Plug, Play, Predict‘:
Plug: i sensori si avvitano alle unità oppure si applicano tramite appositi adesivi, dopodiché si attivano mediante la tecnologia di comunicazione in prossimità o (NFC). Tutti i sensori si collegano automaticamente, sia tra loro che con il gateway, e insieme formano una rete mesh, ovvero una delle reti IoT più affidabili ed energeticamente efficienti. Il sistema può essere ampliato in qualsiasi momento, semplicemente integrando ulteriori sensori.
Play: l’app mostra le tendenze, visualizza la gravità dei possibili problemi attraverso un sistema a più livelli che fa scattare un allarme in caso di emergenza, nonché fornisce informazioni aggiuntive.
Il funzionamento è intuitivo. Grazie alle sue ampie funzioni, l’app è ideale sia per utenti principianti che per esperti. Inoltre, a seconda delle esigenze di questi ultimi, è possibile raggruppare le unità monitorate e visualizzarne lo stato in formati specifici per ciascun utente. OPTIME fornisce una diagnostica professionale basata su algoritmi esperti e machine learning, disponibile 24 ore su 24, 7 giorni su 7 tramite app.
Predict: il sistema rileva i malfunzionamenti con settimane di anticipo e fornisce informazioni circa le corrispondenti cause. A tal fine, si effettuano continuamente delle analisi automatiche a partire da algoritmi basati sulle vaste conoscenze acquisite da Schaeffler nel campo dei cuscinetti volventi, nonché sul suo know-how in materia di condition monitoring e machine learning. Grazie a OPTIME la pianificazione degli interventi di manutenzione, del fabbisogno di personale e dell’approvvigionamento di pezzi di ricambio diventa più semplice ed efficiente in quanto a tempistiche e costi.
Con la sua soluzione di monitoraggio energetico Power-Adapt, Schaeffler offre informazioni complete sul consumo energetico e sui costi di edifici e processi, compresa l’elettricità e altre fonti.
Infine, una lubrificazione ottimizzata equivale a una riduzione dell’attrito e quindi dell’energia, portando importanti benefici anche sul fronte della sostenibilità, cui Schaeffler pone grande attenzione anche in ambito di manutenzione intelligente.
“Le nostre soluzioni per la manutenzione industriale assicurano che i macchinari continuino a funzionare e riducono gli sprechi di materiale, quali ad esempio gli scarti di materie prime causati da arresti di produzione non programmati o il consumo di materie prime necessarie per fabbricare cuscinetti o pezzi di ricambio – spiega ancora Cupini -. Inoltre, le soluzioni di lubrificazione intelligente, come OPTIME C1, riducono gli sprechi di lubrificante fino al 30%“.
Tra le soluzioni Schaeffler di recente rilascio nel portfolio Lifetime Solution, sono presenti prodotti pensati proprio per il monitoraggio dei consumi e delle caratteristiche elettriche delle macchine. Con POWER ADAPT e PREDICT ADAPT di Schaeffler è possibile monitorare i consumi energetici di intere aree produttive e aumentare il livello di dettaglio dei dati in ottica manutenzione predittiva.
Nel sistema Power Adpat di Schaeffler, la tecnologia LoRaWAN trasmette in modo affidabile attraverso pareti spesse e su lunghe distanze, garantendo una trasmissione sicura dei dati. I risultati possono essere visualizzati immediatamente su un’interfaccia intuitiva, Web-based.
Oltre alle soluzioni e ai servizi di manutenzione, Schaeffler offre infine anche la possibilità di rigenerare i cuscinetti volventi di medie e grandi dimensioni. In questo modo, non si riducono solamente gli sprechi di materiale, ma viene favorita anche la manutenzione dei macchinari e, al contempo, per l’utilizzatore significa eliminare la necessità di immagazzinare cuscinetti di ricambio o di aspettarne la consegna.