Italia 4.0 2019

88 ITALIA 4.0 2019 O ccorrono anni di esperienza per costruire solide basi con cui affrontare al meglio i cambiamenti e le innova- zioni che il futuro ci propone, dall’Industria 4.0 fino alla Smart Factory. Intercomp dal 1983 realizza soluzioni hardware progettate e prodotte in oltre 35 anni ricchi di importanti e avvincenti trasformazioni. Per rimanere sempre al passo è ne- cessario non smettere mai di guardare al futuro con curiosità e spirito propositivo. La costante crescita del settore industriale e i grandi mutamenti che stiamo affrontando impongono investimenti in innovazio- ne e sviluppo. È proprio seguendo questa logica che Intercomp ha recentemente potenziato le proprie linee di produzione, con la creazione di una nuova area automatizzata dotata di sistemi avanzati di assemblaggio e verifica dei prodotti. Tutto questo si aggiunge agli ambienti specializzati, già operativi, come le ‘came- re burn-in’ e i laboratori ad ambiente controllato (quindi privi di polveri e impurità) dedicati all’assemblaggio di componenti come display e touchscreen. Il percorso di potenziamento tecnologico intrapreso è stato possibile anche grazie agli stretti rapporti con i clienti, che hanno contribuito al perfezionamento delle soluzioni. Automazione industriale La divisione industriale di Intercomp è nata per rispondere alle complesse esigenze del contesto industriale italiano con una ge- stione a tutto tondo dei propri dispositivi, attraverso una proget- tazione e una produzione che comprendono sia la parte elettro- nica che quella meccanica. L’intero processo, che può vantare una produzione di oltre 70 mila dispositivi all’anno, è automatizzato e ogni machina viene tracciata e sottoposta a severi test per verifi- carne il corretto funzionamento, anche in presenza di condizioni critiche. La volontà dell’azienda è da sempre quella di fornire so- luzioni estremamente affidabili e, visti i continui sviluppi dell’au- tomazione industriale, flessibili. Tutto questo si traduce anche nella garanzia di rapida reperibilità degli aggiornamenti tecno- logici e delle componenti nel corso degli anni, per consegnare al cliente un prodotto sempre attuale e al passo con i tempi. Il conseguimento di certificazioni valide per i mercati americano, canadese, russo ed europeo (UL, CSA, EAC e CE) è un’ulteriore prova della qualità della produzione Intercomp, dato che si tratta di marchi rilasciati solamente in presenza di processi produttivi e di prodotti in grado di rispondere a specifici standard qualitativi. Personalizzazione hardware Le particolarità del settore industriale pongono all’attenzione di Intercomp numerose esigenze complesse che possono essere risolte solamente con la creazione di soluzioni personalizzate, studiate specificatamente per e con il cliente. Si tratta di un pro- cesso estremamente qualificato, in cui l’azienda ‘vive’ in prima persona le problematiche quotidiane dei propri interlocutori, guidandoli verso la soluzione più adatta. Un ‘prodotto custom’ è infatti il risultato di una stretta collaborazione tra reparti di progettazione e produzione, ma anche con il cliente, che può così disporre di una soluzione di livello superiore in grado di ri- spondere efficacemente alle proprie necessità. Lo testimoniano le numerose soluzioni personalizzate realizzate per importanti partner come Spea, Dylog High Tech, Drass Submarine Techno- logies, SCM Group, Antares Vision, IMA Group e molti altri. Intercomp SpA Via della Scienza, 27 – 37139 Verona Tel. +39 045 837 8411 Fax: +39 045 851 0539 intercomp@intercomp.it www.intercomp.it Publiredazionale La sede di Intercomp, storica azienda italiana attiva dal 1983 nella creazione di soluzioni hardware a marchio proprio. Con le sue 5 divisioni (industriale, digital signage, office, medicale e Smart Parking Systems®) può vantare una produzione di oltre 70 mila dispositivi all’anno, alcuni dei quali dotati di certificazioni di processo UL, CSA e EAC, valide per i mercati americano, canadese e russo. La nuova area test burn-in, una delle fasi di controllo del processo produttivo in cui i dispositivi vengono sottoposti a test di resistenza alle temperature (45 °C) per garantirne la massima efficienza e affidabilità anche in ambienti di lavoro critici. I prodotti devono inoltre superare ulteriori prove prima di essere considerati pronti, vale a dire test elettrostatici (rigidità dielettrica e messa a terra) e stress test (cicli di accensioni e spegnimenti), oltre a una serie di controlli finali, riservati solamente alle macchine che sono risultate idonee alle verifiche precedenti.