Nordac Pro SK 500P è l’ultima generazione di inverter di Nord Drivesystems con interfaccia Ethernet multiprotocollo integrata, che offre elevati livelli di connettività, funzionalità e modularità.

Gli inverter coprono potenze nominali dei motori da 0,25 a 5,5 kW. Moduli plug-in di controllo, sicurezza e opzionali garantiscono massima flessibilità, e il design dalle dimensioni di un libro consente installazione salvaspazio negli armadi di controllo. L’interfaccia Ethernet universale integrata consente di impostare il protocollo richiesto mediante parametri, che si tratti di Profinet, EtherNet/IP, Powerlink o EtherCAT.

L’interfaccia multi-encoder abilita l’uso su più assi, potendo leggere fino a quattro sistemi encoder simultaneamente. Ciò rende il dispositivo un vero ‘tuttofare’, unitamente a caratteristiche come il PLC integrato per il moto relativo ai motori e al controllo logico, una riserva di sovraccarico del 200% per perfette prestazioni di coppia e velocità, nonché il controllo vettoriale in corrente senza sensori per motori asincroni e sincroni (ad anello aperto e anello chiuso). Il chopper freno integrato per il funzionamento a quattro quadranti fa parte della dotazione base dell’intera serie, così come la gestione del freno motore, importante ad esempio nelle applicazioni con riduttori per il sollevamento. Nord fornisce gli inverter con STO e SS1 integrate.

L’uso di una memory card SD supporta quindi la memorizzazione per i parametri, mentre un’interfaccia USB permette la parametrizzazione ‘in the box’ dell’inverter in assenza di alimentazione. Sono disponibili anche un’interfaccia CANopen, cinque o sei ingressi digitali e due ingressi analogici, due uscite digitali e un’uscita analogica, due relé multifunzione liberi da potenziale, un’interfaccia per encoder incrementale HTL / TTL e un’interfaccia encoder universale che permette la connessione di encoder SIN/COS, BiSS SSI, Hiperface ed EnDat.

Il PLC integrato elabora infine i dati da sensori e attuatori, potendo iniziare in autonomia sequenze di controllo e comunicando i dati dell’azionamento e applicativi a un centro di controllo, a componenti di rete o per la memorizzazione su cloud. Ciò permette il condition monitoring continuo e può quindi formare la base per concetti di manutenzione predittiva e per il dimensionamento ottimale dell’impianto.